بررسی حالات بالقوه شكست و خرابی و آنالیز آنها تحت pdf

بخشی از فهرست مطالب پروژه بررسی حالات بالقوه شكست و خرابی و آنالیز آنها تحت pdf

1-مقدمه

1-1سیری در نگرش به کیفیت

.1-2مدیریت کیفیت جامع

1-3نگرش تولید بی نقص

1-4استاندارد های نظام کیفیت

13FMEA2-معرفی

13FMEAمعنی و مفهوم1-

14FMEAتاریخچه2-

14FMEA2-3هدف

15 FMEA2-4ویژگی

5-2كاربرد FMEA

2-6تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول

7-2مراحل تهیه FMEA

8-2فواید اجرای FMEA

19System-FMEA كاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی سیستم(

تعریف سیستم20 1-

2-3تعریف System-FMEA

3-3خروجی System-FMEA

3-4فواید اجرای System-FMEA

3-5نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها/تشریح عملكرد

3-6حالات بالقوه خرابی

3-7آثار بالقوه خرابی

3-8شدت

3-9علل بالقوه خرابی

3-10وقوع

3-11كنترلهای جاری (متدها و روشهای نشحیص)

3-12رتبه تشخیص

3-13محاسبه RPN

3-14اقدامات پیشنهادی

3-15تجدید نظر در RPN

29(Design-FMEA) كاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی قطعه / محصول

4-1مبنا و هدف از تهیه FMEA

4-2تعریف حالات بالقوه خرابی

4-3تعریف DFMEA

4-4كاربردهای DFMEA

4-5فواید استفاده از DFMEA

4-6مشتری در DFMEA

4-7نقطه شروع كار

4-8آثار بالقوه حالات خرابی

4-9شدت (Severity)

4-10كلاسه بندی

4-11علل بالقوه خرابی

4-12وقوع

4-13كنترلهای جاری در طراحی

4-14تشخیص

4-15نمره ریسك پذیری خرابی (RPN)

4-16اقدامات پیشنهادی

17-4نتایج اقدامات انجام شده

خلاصه

46 (Process-FMAE)كاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در فرآیندهای تولید

1-5چرا از Process FMEA استفاده می كنیم؟

2-5حالت خرابی در فرآیند

3-5تعریف Process FMEA

4-5كاربردهای PFMEA

كاربرد PFMEA در صنعت خودرو

5-5فواید بالقوه اجرای PFMEA

6-5تیم PFMEA

7-5نقطه شروع كار

8-5مراحل طراحی PFMEA

5-9آثار بالقوه خرابی

5-10شدت

5-11كلاسه بندی

5-12علل بالقوه خرابی

5-13رتبه وقوع

5-14كنترلهای جاری فرآیند

5-15رتبه تشخیص (Detection)

5-16محاسبه نمره ریسك پذیری خرابی (RPN)

5-17اقدامات پیشنهادی/اصلاحی (Recommended Actions)

5-18مسئول و زمان اقدام پیشنهادی

خلاصه

63 (Machinery-FMEA) كاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی ماشین آلات و ابزارهای تولید

6-1تعریف MFMEA

6-2فواید اجرای MFMEA

6-3تشریح مفاهیم ستون های یك فرم MFMEA

6-3-1نام زیر سیستم و تشریح عملكرد

6-3-2حالات خرابی در ماشین

6-4اثر خرابی در ماشین

6-5شدت

6-7وقوع حالت خرابی

6-8كنترل های طراحی/كنترل های ماشین

6-9تشخیص

6-10نمره ریسك پذیری خرابی RPN

6-11اقدامات اصلاحی پیشنهادی

72. (Service-FMEA) در ارائه خدمات كاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی

7-1تعریف Service-FMEA

7-2اهداف اجرای Service-FMEA

74.Service-FMEA3تشخیص ستونهای یك فرم-

7-4شرح عملكرد (وظیفه) خدمت

7-5حالات خرابی بالقوه

7-6آثار بالقوه خرابی

7-7مشخصه های بحرانی

8-7شدت

9-7علل بالقوه خرابی

10-7وقوع

7-11روشهای كنترل (تشخیص)

7-12رتبه تشخیص

7-13نمره ریسك پذیری (RPN)

-714اقدامات پیشنهادی

-715تاریخ تكمیل و مسئول اجرا

-716ثبت نتایج اقدامات اجرا شده

17-7تجدید نظر در RPN

5-2كاربرد FMEA
FMEA در هر یك از شرایط زیر اجرا می شود:
1. در زمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندها جدید.
2. زمانی كه قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید/مونتاژ تغییر كند.
3. زمانی كه فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یك محصول در محیطی جدید و یا شرایط كاری جدید قرار می گیرد. (Carry Over Designs /Processes)
4. برنامه های بهبود مستمر.
6-2تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب كاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف میشود.
الف) اجرای FMEA – Design/(System): فرآیند طراحی را با كاهش میزان ریسك، خرابی، استحكام می بخشد. همچنین با تصحیح نقض ها و اشكالات طراحی محصول (یا سیستم)، میزان خرابی را در دوره «عمر مفید» كاهش داده ، و شكست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد.(شكل1)
ب- اجرای FMEA –Processes: عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را كه منجر به تولید محصول نا مناسب می شود، شناسایی می كند و لذا فرآیند ساخت و تولید محصول را با كاهش ریسك خرابی، استحكام می بخشد. PEMEA با اصلاح نقض های فرآیند ساخت و یا مونتاژ، نرخ خرابی های محصول را در دوره «عمر آغازین» محصول كاهش می دهد (شكل1)
7-2مراحل تهیه FMEA
1. تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است. تعداد و تركیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت برسی بستگی دارد، اما توصیه می شود كه تعداد افراد تیم بیش تر از 6 نفر باشند.
2. به منظور تكمیل فرم FMEA تیم باید برای سوالات زیر پاسخ های كاملی تهیه كنند:
الف- تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را برآورده سازد و یا نیازهای فرآیند تحقق نمی یابد؟
ب- حالات خرابی چه تأثیری بر مشتری و یا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟
پ-اثر خرابی (براساس رتبه بندی 1 تا 10) چه شدتی دارد؟ (عدد شدت).
ت- علل بالقوه خرابی كدامند؟
احتمال وقوع علل خرابی (براساس رتبه بندی 1 تا 10) چقدر است؟ (عدد وقوع).
ج- در حال حاضر چه كنترلهایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام میشود؟
چ- قدرت تشخیص كنترلهای موجود (براساس رتبه بندی 1 تا 10) چه میزان است؟ (عدد تشخیص).
ح- میزان خطر پذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف جه مقدار است؟ RPN (محاسبه).
(تشخیص)×(وقوع)×(شدت)=(RPN) نمره اولویت ریسك
خ- به منظور كاهش میزان خطر پذیری چه اقداناتی می تواند صورت گیرد؟
FMEA به دلایل زیر به عنوان سوابق محصول و یا فرآیند مستند می شود:
1. ارتباط به سادگی برقرار می شود (به عنوان یك زبان مشترك برای همه افراد).
2. به عنوان یك منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است.
3. تمامی تفكرات و نظرهای افراد جمع آوری می شود.
4. یكی از منابع مهم بهبود مستمر است.
8-2فواید اجرای FMEA
1. بهبود كیفیت ، افزایش درجه اطمینان كالا و ایمنی محصولاتی كه تولید خواهند شد.
2. كاهش زمان معرفی محصول به بازار.
3. نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوه كاهش می یابد.
4. بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری، چرا كه مشتری عیوب كم تری را تجربه می كند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.
5. كاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق.
6. رواج فرهنگ كار تیمی در درون سازمان.
9-2انواع FMEA
در حال حاضر بیشترین كاربرد شامل موارد زیر است: FMEA
1. طراحی سیستم ها و زیر سیستم ها از ابتدایی ترین مراحل (System-FMEA).
2. طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح های جاری(Design-FMEA).
3. طراحی و یا توسعه فرآیندهای اولید یا مونتاژ (Process-FMEA).
4. طراحی و یا توسعه فعالیت ها و ارائه خدمات (Service-FMEA).
5. طراحی ماشین آلات (Machinery-FMEA).
تعریف سیستم 1-3
سیستم مجموعه ای نظام یافته است كه برای هدف خاصی طراحی شده باشد كه خود شامل اجزا یا زیر سیستم های دیگر می شود، مثل جعبه دنده ، سیستم خنك كننده خودرو ، سیستم تعلیق.
2-3تعریف System-FMEA
روشی سیستماتیك است كه به منظور تحلیل و بررسی یك سیستم و زیر سیستم های آن در ابتدایی ترین مراحل طراحی استفاده می شود. عموماً بر حالات بالقوه خرابی كه می تواند در عملكردهای سیستم رخ دهد تمركز می كند.این خرابی ها از وجود نقصان و یا كمبودهایی در طراحی سیستم و یا وجود تقابل نامطلوب بین عملكرد مؤلفه های سیستم یا زیرسیستم ناشی می شوند.
دامنه شمول System-FMEA در برگیرنده مراحل طراحی مفهومی ، طراحی جزیی، تكوین، آزمایش و ارزیابی سیستم است و بنابراین ابتدایی ترین FMEA می باشد كه تكمیل می شود و به برسی آثار متقابل اجزا و زیر سیستم ها بر یكدیگر و یا بر سیستم های دیگر می پرشكل 1: ارتباط بین System-FMEA و Design-FMEA اطلاعات مهمی را برای اجرای DFMEA و PFMEA تهیه می كند. اگر چه آثار خرابی در این فرم ها تغییری نمی كند، اما علل خرابی در System-FMEA حالات خرابی DFMEA خواهند بود.
هدف از اجرای System-FMEA به حداقل رساندن ریسك خرابی در طراحی سیستم بر اساس نیازها و خواسته های مشتری است. این نیازها و خواسته ها می تواندبر گرفته از QFD باشد.
3-3خروجی System-FMEA
1. فهرستی از حالات بالقوه خرابی كه بر اساس شاخص RPN رتبه بندی شده اند.
2. فهرستی از آزمایش هایی كه می تواند حالت های خرابی را كشف كنند.
3. فهرستی از اقدامات پیشنهادی (Design actions) به منظور حذف حالات خرابی ، افزایش ایمنی و یا كاهش میزان وقوع.
3-4فواید اجرای System-FMEA
1. كمك به انتخاب طراحی بهینه سیستم از بین كلیه طرح های پیشنهادی،
2. كمك به تعیین سیستم های جبرانی،
3. افزایش احتمال مورد توجه قرار گرفتن حالات بالقوه خرابی،
4. تعیین حالات بالقوه خرابی در سیستم و آثار متقابل آن ها با زیر سیستم ها و یا سایر سیستم ها.
3-5نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها/تشریح عملكرد
نام اجزا و یا زیر سیستم های مورد برسی را فهرست كنید . سپس نیت، هدف یا عملكرد اجزای سیستم یا زیر سیستم ها باید نوشته شود. عملكرد سیستم باید برگرفته از نیازهای سیستم در دست طراحی و یا خواسته ها و توقعات مشتری باشد. این ها شامل نیازمندی های ایمی، مقررات دولتی و دیگر ضروریاتی هستند كه از درون یا برون سازمان تعیین شده اند. عموماً این نیازها، خواسته ها و توقعات از طریق QFD تعیین می شوند.
3-6حالات بالقوه خرابی
هر نوع نقص، مشكل و یا حتی فرصت برای بهبود در سیستم می تواند یك حالت خرابی باشد. معمولاًوقتی در مورد حالات بالقوه خرابی بحث می شود باشد به از دست رفتن كارایی سیستم فكر كرد.
3-7آثار بالقوه خرابی
اثر بالقوه خرابی نتیجه یك حالت خرابی در سیستم است. سوالی كه مطرح می شود این است كه بر اثر وقوع این خرابی چه اتفاقی می افتد؟ این نتیجه و اثر ممكن است مربوط به خود سیستم ،محصول ، مشتری و یا مقررات دولتی باشد. معمولاً اثر خرابی از دیدگاه مشتری و یا بر اساس تجربه او در استفاده از آن محصول و یا محصولات مشابه ، مشخص می شود.
از منابع زیر می توان آثار بالقوه خرابی را كشف كرد:
- مدرك خدمات پس از فروش ،
- شكایات مشتری ،
- مطالعات امكان سنجی ،
مهم نیست كه آثار خرابی چگونه شناشایی می شوند، آنچه اهمیت دارد تعیین تمام آثار بالقوه است.
3-8شدت
شدت عبارت از رتبه ای است كه حاد بودن اثر حالت بالقوه خرابی سیستم را نشان می دهد. شدت همیشه در مورد آثار حالت خرابی به كار می رود. (برای هر اثر خرابی ، یك رتبه شدت انتخاب میشود). در واقع ، رابطه ای مستقیم بین اثر و شدت وجود دارد.
شدت از تمام زوایا ، شامل اثر خرابی برخورد سیستم ،سیستم های دیگر ، مشتری ،محصول و یا مقررات دولتی برسی می شود.
3-9علل بالقوه خرابی
علت یك حالت خرابی در سیستم عبارت است از ضعف یا اشكالی در طراحی سیستم ، كه نتیجه آن وقوع حالت خرابی است. باید توجه كرد وقتی روی عاملی تمركز می كنیم باید به دنبال علت های ریشه ای باشیم نه نشانه های خرابی . برای شناسایی خوب و درست علت خرابی ، باید سیستم را شناخت و با طرح سوالات مناسب به دنبال علت ریشهای خرابی بود. در این مورد بعضی از تكنیك هایی را كه می توان به كاربرد عبارتند از: طئفان ذهنی و تحلیل علت و معلول.
سوال اساسی و مهم در این باره عبارت است از : «این سیستم به چه شكلی از انجام عملكرد مورد انتظار باز می ماند؟» . برا ی رسیدن به پاسخ مناسب می توان به طرح سوالاتی با كلمه «چرا» و تا 5 مرحله به علل اصلی رسید.
لازم به تأكید است كه یكی از بزرگ ترین مزایای System-FMEA عبارت است از تعیین حالات بالقوه خرابی سیستم كه در اثر خرابی اجزای سیستم و یا تقابل اجزای آن به وجود می آید. این تقابل ها ممكن است شامل عوامل انسانی نیز باشد.

3-10وقوع
وقوع عبارت است از مقادیر رتبه بندی كه بر اساس احتمال- و گاه حسب مجموع- وقوع خرابی ناشی از علت مورد نظر كه در طول عمر پیش بینی شده در طراحی سیستم به وجود می آید، در نظر گرفته می شود. برای تعیین میزان فراوانی هر خرابی ناشی از علت مورد نظر، ساده ترین راه ، استفاده از «مجموع خرابی های اجزا» (CNF) در 1000 محصول (یا سیستم ) ، در طول عمر پیش بینی شده در طراحی است، این طول عمر دوره زمانی است كه بعد از آن ، اجزا دور انداخته می شوند؛ زیرا : 1) عملكرد متوقف می شود. 2) تعمیر آن خیلی گران می شود. اگر احتمال یا مجموع خرابی را نتوان تخمین زد، می توان از سوابق مربوط به سیستم مشابه یا اجزای سیستم مشابه استفاده كرد.
عموماً System-FMEA تحت فرضیه خرابی تك نقطه ای كار می كند. خرابی تك نقطه ای به این معناست كه خرابی یكی از اجزا سبب از كار افتادن سیستم می شود و با روشهای جانشین جبران نمی شود.

3-11كنترلهای جاری (متدها و روشهای نشحیص)
عبارت است از یك روش (رویكرد)، آزمایش ،مروری بر طراحی و یا تحلیل مهندسی كه می توانند از ابتدایی ترین روشهای تشخیص خرابی در سیستم باشد.
هدف این است كه هرچه زودتر نقص های طراحی سیستم تشخیط داده شود. عقیده بر این است كه تشخیص System-FMEA موجب می شود كنترلهای طراحی كارآمدتر شوند. از آنجا كه System-FMEA در ابتدایی ترین زمان شكل می گیرد ،گاه برآورد رتبه تشخیص مشكل می شود. در این حالت ، یك راه، استفاده از سوابق موجود است، یا انواع اطلاعات از اجزای مشابه و یا سیستم های مشابه. بعضی اوقات ممكن است كه روش آزمایش و یا تكنیكی برایث تشخیص خرابی نداشته باشیم.
3-12رتبه تشخیص
تشخیص عبارت است از احتمال این كه كنترلهای جاری یك سیستم بتوانند یك خرابی یا علت خرابی را قبل از این كه طراحی اجزای سیستم آغاز شود، تشخیص دهند. برای تعیین رتبه تشخیص باید توانایی كنترلهای جاری – و یا متدهای تشخیص تعریف شده- را در شناسایی خرابی قبل از لین كه مشخصات سیستم (System specification) به تأیید نهایی برسد تخمین زد.
3-13محاسبه RPN
ایت عدد حاصلضرب شدت و تشخیص است. RPN اولویت بندی خرابی ها را نشان می دهد و به تنهایی معنا و ارزشی ندارد، بلكه برای رتبه بندی نقص های بالقوه سیستم به كار می رود.
3-14اقدامات پیشنهادی
اجرای FMEA بدون داشتن اقدام پیشنهادی ، بی معناست. اقدامات پیشنهادی می تواند اقدامات اجرایی و یا مطالعات و تحقیقات بیشتری باشند. ایده اقدامات پیشنهادی در FMEA به منظور كاهش شدت ، وقوع تشخیص و یا همه آنهاست. در واقع اجرای System-FMEA با هدف حذف نقص های سیستم و در نتیجه حذف خرابی ها انجام میشود.
برای تسهیل رسیدن به این هدف ، تیم FMEA باید حالب خرابی را به طرق زیر اولویت بندی كند:
- بالاترین RPN
- بالاترین شدت
- بالاترین وقوع
گفتنی است كه System-FMEA مستند زنده ای است كه مسئولیت به روز آوری آن به عهده مهندس طراح سیستم قرار دارد. او باید مطمئن شود كه System-FMEA مدركی زنده و بازتابی از آخرین اطلاعات و اقدامات است. پس از اجرای اقدانات، تاریخ اتمام به همراه مختصری از اقدامات درج می شود.

3-15تجدید نظر در RPN
پس از اجرای اقدامات پیشنهادی ، تیم FMEA باید دوباره رتبه های شدت ، وقوع و تشخیص را ارزیابی و RPN جدید را محاسبه كند. این فرآیند باید آن قدر تكرار شود تا تیم به این نتیجه برسد كه كلیه خواسته های مربوطه تامین شده است.
4-1مبنا و هدف از تهیه FMEA
امروزه كاملاً واضح است كه ایجاد كیفیت مطلوب در زمان طراحی محصول بسیار سهل تر ، مؤثرتر و كم هزینه تر از آن است كه بخواهیم پس از بروز مشكلات ، با انجام اقدامات اصلاحی به كیفیت دلخواه برسیم. بنابراین در زمان طراحی محصول ، تیم طراحی باید به تمام خواسته ها مشتریان و نیازمندیهای كیفی محصول آگاهی كامل داشته ، از برآورده شدن این خواسته ها در طرح، اطمینان یابد. تهیه DFMEA به تیم طراحی كمك می كند تا با نقد طراحی ، از برآورده شدن كلیه نیازها و خواسته های كیفی اطمینانیافته، در صورت لزوم ، تغییراتی به منظور بهبود كیفیت انجام دهد.
4-2تعریف حالات بالقوه خرابی
هر حالتی كه باعث شود قطعه یا محصولی در برآوردن عملكرد مورد انتظار از آن توانایی لازم را نداشته باشد، یك حالت بالقوه خرابی به شمار می شود.
حالات خرابی در طراحی ناشی از وجود كمبودها و نقصان هایی در طراحی محصول است كه بعضی از آنها عبارتند از :
- مشخصات مهندسی تعریف شده با توانایی فرآیند مطابقت ندارد.
- میزان سختی مواد بسیار پایین است.
- دستورالعملهای تعمیرات و نگهداری تهیه شده توسط طرح، نامناسبند.
- محافظت در برابر عوامل محیطی ضعیف است.
- تنش واقعی اعمال شده بر قطعه، بیش تر از مقدار تعریف شده است.
- امكان دسترسی مناسب در انجام برنامه های سرویس و نگهداری در طرح پیش بینی نشده است.
- گشتاور تعریف شده برای قطعه كم است.
- روغن كاری نا مناسب و نا كافی است.
4-3تعریف DFMEA
DFMEA روشی است سیستماتیك به منظور شناسایی و اولویت بندی نقص ها و كاستی های طراحی یك محصول / قطعه – كه منجر به بروز خرابی های بالقوه در محصول می شود- و در نهایت اقدام برای حذف آن ها استفاده می شود.
DFMEA فرآیند طراحی را با كاهش ریسك خرابی به روش های زیر استحكام می بخشد:
1. كمك به تیم طراحی در ارزیابی الزامات طراحی .
2. افزایش احتمال مورد توجه قرار دادن حالات خرابی محتمل و آثار آن بر مشتری.
3. فراهم كردن چارچوبی برای برسی و ارزیابی پیشنهادها و اقدامات لازم برای كاستن از خطر پذیری خرابی ها.
4. تهیه فهرستی رتبه بندی شده از حالات بالقوه خرابی به منظور پی ریزی برنامه ای مدونبرای بهبود طراحی و تصدیق روشهای كنترل طراحی .
همچنین DFMEA به تیم طراحی اطمینان میدهد كه:
الف – محصول طراحی شده به طور مناسب ساخته و سرویس خواهد شد.
ب- از هیچ چیز چشم پوشی نشده است.
4-4كاربردهای DFMEA
DFMEA به عنوان یكی از عناصر هر سیستم كیفی در موارد زیر به كار می رود:
1. به عنوان یكی از اجزای برنامه ریزی كیفیت برای :
- تمام محصول جدید
- محصول تغییر یافته
- قطعات مشترك مورد استفاده در شرایط جدید كاركردی و یا محیطی.
2. یكی از تكنیك های موثر در روش های حل مساله.
3. در فعالیت های بهبود مستمر، به عنوان مستندی زنده مورد استفاده قرار می گیرد.
كاربرد DFMEA در صنعت خودرو
1. برنامه ریزی كیفیت محصول (APQP)
2. فرآیند تأیید قطعه تولیدی (PPAP)

4-5فواید استفاده از DFMEA
1. كاهش نرخ شكست محصول در دوره عمر مفید آن.
2. كاهش زمان معرفی محصول جدید
3. جلوگیری از صرف هزینه های اضافی.
4. اجرای DFMEA اطلاعات مفیدی را به منظور ممیزی طرح ارائه می دهد.
5. مشخصه هایی از محصول را كه به كنترل های ویژه نیاز دارند شناسایی می كند.
6. اقدامات و فعالیت های لازم را برای بهبود طراحی اولویت بندی میكند.
7. چون تهیه DFMEA مبتنی بر كار گروهی است، اجرای آن، احساس همكاری و سهیم بودن در موفقیت های طراحی محصول را در بین تمام افراد تیم به وجود می آورد.

4-6مشتری در DFMEA
در تهیه DFMEA مشتری عبارت است از :
- مشتری نهایی یا مصرف كننده محصول
- مهندس یا تیم مسئول طراحی سیستم
- مهندسان یا تیم مسئول فرآیندهای تولید، مونتاژ و ارائه خدمات (مشتری داخلی)
4-7نقطه شروع كار
كلیه اعضای تیم DFMEA در ابتدا باید به كمك منابع و اطلاعات زیر با محصول آشنا شوند:
1. مطالعه نقه های اولیه محصول
2. مطالعه Block Diagram محصول
3. مطالعه نیازمندی های مشتری (اطلاعات به دست آمده بر اساس مطالعات بازاریابی، QFD ، نیازمندیهای فرآیندهای ساخت و مونتاژ محصول و نیازمندیهای محصول ).
4. DFMEA محصول مشابه.
مراحل تهیه DFMEA
معرفی قطعات تشكیل دهنده محصول و عملكرد آن ها.
حالات بالقوه خرابی
در این ستون ، حالات بالقوه خرابی كه به طور بالقوه در قطعه ایجاد می شوند درج خواهند شد.
باید توجه داشت كه حالت بالقوه خرابی نباید با اثر آن اشتباه شود. حالت بالقوه خرابی عموماً تغییری فیزیكی در قطعه است كه می تواند عملكرد آن را مختل كند، اما اثر آن نشانه ای از وجود حالت خرابی است.
اقلام
عملكرد حالات خرابی بالقوه اثر خرابی بالقوه شدت Class علل بالقوه خرابی وقوع كنترل های جاری طراحی تشخیص RPN
4-8آثار بالقوه حالات خرابی
آثار بالقوه خرابی ، نتیجه و پیامد حالت خرابی بر عملكرد است، به طوری كه مشتری (مشتری داخلی و نهایی) آن را مشاهده و یا تجزیه می كند. باید توجه داشت كه اثر خرابی شامل یك توالی از اثر خرابی بر خود قطعه ، اثر خرابی بر سیستم ، اثر خرابی بر خودرو و سرانجام تجربه مشتری و عدم تطابق با استاندارد های دولتی است.
برای هر یك از حالات خرابی شناسایی شده ، آثار بالقوه بر مشتری نهایی و داخلی را فهرست كنید.
1. ابتدا آثار شناخته شده خرابی را به كمك سوابق و مستندات كیفی مشخص كنید.
2. سپس با طرح برخی سوالات و با كمك روش طوفن ذهنی، سایر آثار بالقوه را شناسایی كنید؛ از جمله:
- حالات بالقوه خرابی متعاقباً چه تأثیری بر عملكرد قطعه ، سطوح بالاتر تولید، كل سیستم و یا بر مشتری نهایی دارد؟
- مشتری چه چیزی را می بیند، احساس می كند، می شنود و یا تجربه میكند؟
- آیا ایمنی قطعه لحاظ شده است؟ آیا در قطعه (یا محصول)استانداردهای دولتی و یا سایر استانداردهای لازم رعایت شده است؟